Jusqu’à la révolution industrielle et l’avènement de la production de série, les composants horlogers étaient le plus souvent fabriqués un à un à l’aide d’outils et de machines guidés à la main. Ce qui n’est évidemment plus le cas aujourd’hui, avec pour conséquence que l’expertise du « fait main » a pratiquement disparu et que ces savoir-faire ne sont plus enseignés dans les écoles.
De par leur formation et leur parcours dans le métier, Robert Greubel et Stephen Forsey ont acquis une grande expérience du « fait main » –qu’il s’agisse de la réalisation de prototypes ou de la création de nouvelles pièces pour la restauration.
Très attachés à toutes ces compétences ancestrales qui constituent l’une des richesses irremplaçables du patrimoine horloger et forts de l’expérience Time Æon Foundation avec Naissance d’une Montre 1 et leur volonté de transmettre aux nouvelles générations leurs savoir-faire, Robert Greubel et Stephen Forsey franchissent aujourd’hui un nouveau pas décisif en présentant Hand Made 1, première incarnation d’une démarche inédite et… jusqu’au-boutiste !
Cette est fabriquée à 95% à la main -y compris le spiral- soit 6.000 heures de travail/homme (l’équivalent de trois années de travail/homme) pour un seul grde-temps : la Hand Made 1 signée Greubel Forsey pulvérise tous les records en amenant le savoir-faire horloger traditionnel vers de nouveaux sommets.
De par leur formation et leur parcours dans le métier, Robert Greubel et Stephen Forsey ont acquis une grande expérience du « fait main » –qu’il s’agisse de la réalisation de prototypes ou de la création de nouvelles pièces pour la restauration.
Très attachés à toutes ces compétences ancestrales qui constituent l’une des richesses irremplaçables du patrimoine horloger et forts de l’expérience Time Æon Foundation avec Naissance d’une Montre 1 et leur volonté de transmettre aux nouvelles générations leurs savoir-faire, Robert Greubel et Stephen Forsey franchissent aujourd’hui un nouveau pas décisif en présentant Hand Made 1, première incarnation d’une démarche inédite et… jusqu’au-boutiste !
Cette est fabriquée à 95% à la main -y compris le spiral- soit 6.000 heures de travail/homme (l’équivalent de trois années de travail/homme) pour un seul grde-temps : la Hand Made 1 signée Greubel Forsey pulvérise tous les records en amenant le savoir-faire horloger traditionnel vers de nouveaux sommets.
Pour GF, il ne s’agissait pas uniquement de retrouver des gestes anciens, des coups de main oubliés. L’objectif est d’amener ces savoir-faire jusqu’à un niveau d’exigence et d’excellence qu’ils n’avaient jamais atteint par le passé, de les faire encore progresser, de les pousser à l’extrême, dans l’esprit d’amélioration continue qui a toujours guidé les deux horlogers.
Le but est de raviver le « fait main » ancestral en le mariant à une bienfacture et à une précision lui permettant de rivaliser avec les équipements de production les plus modernes. Pour relever ce défi hors norme, pour évoluer dans le domaine du micron avec des outils d’autrefois, l’artisan doit dépasser la précision des machines traditionnelles grâce à sa « main intelligente », reprendre indéfiniment les moindres détails pour s’approcher un peu plus de la perfection, pour obtenir une qualité optimale qui assurera un assemblage parfait et un fonctionnement irréprochable.
Une démarche dans laquelle le temps ne compte pas. Un projet d’une telle envergure ne pouvait être simplement intégré dans les structures existantes ou confié à un ou deux horlogers. Pour mener à bien cette nouvelle épopée, Greubel Forsey a dû constituer une équipe rassemblant les meilleurs experts de chaque domaine au sein de ses ateliers ainsi que plusieurs spécialistes externes. Une vraie « famille » ayant œuvré dans une parfaite coopération.
La Hand Made 1 est une montre heures/minutes/secondes/tourbillon dont la conception a emprunté des chemins inédits. Car il n’était pas question de reprendre un modèle existant en s’attachant à le reproduire tel quel, à la main. La Hand Made 1 a été entièrement élaborée à partir de zéro.
Le but est de raviver le « fait main » ancestral en le mariant à une bienfacture et à une précision lui permettant de rivaliser avec les équipements de production les plus modernes. Pour relever ce défi hors norme, pour évoluer dans le domaine du micron avec des outils d’autrefois, l’artisan doit dépasser la précision des machines traditionnelles grâce à sa « main intelligente », reprendre indéfiniment les moindres détails pour s’approcher un peu plus de la perfection, pour obtenir une qualité optimale qui assurera un assemblage parfait et un fonctionnement irréprochable.
Une démarche dans laquelle le temps ne compte pas. Un projet d’une telle envergure ne pouvait être simplement intégré dans les structures existantes ou confié à un ou deux horlogers. Pour mener à bien cette nouvelle épopée, Greubel Forsey a dû constituer une équipe rassemblant les meilleurs experts de chaque domaine au sein de ses ateliers ainsi que plusieurs spécialistes externes. Une vraie « famille » ayant œuvré dans une parfaite coopération.
La Hand Made 1 est une montre heures/minutes/secondes/tourbillon dont la conception a emprunté des chemins inédits. Car il n’était pas question de reprendre un modèle existant en s’attachant à le reproduire tel quel, à la main. La Hand Made 1 a été entièrement élaborée à partir de zéro.
Pour chacun des 272 composants de son mouvement et chacune des 36 pièces constituant son habillage, les responsables de la construction, de la fabrication et des finitions se sont livrés à une longue réflexion et à de patients échanges, en se basant sur ce que permet le « fait main » et dans l’optique d’en tirer le meilleur.
À tous les stades du développement, les questions étaient les mêmes : « comment concevoir cette pièce de manière à ce qu’elle puisse être fabriquée à l’aide d’outils ou de machines traditionnelles, comme la pointeuse et le tour ? Et quelle forme lui donner pour que la “main intelligente” de l’artisan puisse lui conférer une précision et une bienfacture hors norme ? ».
La Hand Made 1 a donc exigé un véritable renversement du processus ordinaire de création, avec intégration dès l’abord de la personne qui allait fabriquer le composant et de celle qui allait le décorer. À l’audace du projet en lui-même se sont ajoutées la créativité et l’inventivité permettant de trouver de nouvelles solutions techniques. Certaines pièces du mouvement ont été redessinées dans un souci de simplification.
Pour d’autres mécanismes, comme le tourbillon, il a fallu au contraire augmenter le nombre de pièces afin que chacune d’elles soit réalisable à la main. Les dimensions relativement modestes de la montre (43,5 mm de diamètre pour 13,5 mm de hauteur) ont encore accru la difficulté de la tâche.
À tous les stades du développement, les questions étaient les mêmes : « comment concevoir cette pièce de manière à ce qu’elle puisse être fabriquée à l’aide d’outils ou de machines traditionnelles, comme la pointeuse et le tour ? Et quelle forme lui donner pour que la “main intelligente” de l’artisan puisse lui conférer une précision et une bienfacture hors norme ? ».
La Hand Made 1 a donc exigé un véritable renversement du processus ordinaire de création, avec intégration dès l’abord de la personne qui allait fabriquer le composant et de celle qui allait le décorer. À l’audace du projet en lui-même se sont ajoutées la créativité et l’inventivité permettant de trouver de nouvelles solutions techniques. Certaines pièces du mouvement ont été redessinées dans un souci de simplification.
Pour d’autres mécanismes, comme le tourbillon, il a fallu au contraire augmenter le nombre de pièces afin que chacune d’elles soit réalisable à la main. Les dimensions relativement modestes de la montre (43,5 mm de diamètre pour 13,5 mm de hauteur) ont encore accru la difficulté de la tâche.
Ainsi a vu le jour un garde-temps entièrement réalisé à la main, du mouvement au boîtier et jusqu’au bracelet de cuir, en passant par le cadran et les aiguilles –à la seule exception de la glace saphir, des joints d’étanchéité, des rubis, du ressort de barillet et des barrettes du bracelet.
Pour obtenir les 308 composants dans une qualité conforme aux normes GF, il a fallu fabriquer plus de 800 composants. La fabrication de la cage du tourbillon complète a exigé près de 35 fois plus de temps que pour une cage de tourbillon usuelle de fabrication haut de gamme.
Enfin, le temps de fabrication d’une seule roue de la Hand Made 1 est 600 fois plus long que celui d’une roue haut de gamme industrielle. Le souci de qualité s’est étendu bien sûr aux performances de la montre. Elle affiche ainsi –prouesse inédite pour une montre « fait main »– une précision de marche certifiée Greubel Forsey.
Chaque pièce possède son propre développement, son propre cheminement qui la rend unique, avec ses longues heures de façonnage à partir de la matière brute, sous la conduite de l’œil et de la main. Comme à son habitude, Greubel Forsey a également cultivé la beauté de l’invisible pour toutes les pièces cachées au sein du boîtier.
Pour obtenir les 308 composants dans une qualité conforme aux normes GF, il a fallu fabriquer plus de 800 composants. La fabrication de la cage du tourbillon complète a exigé près de 35 fois plus de temps que pour une cage de tourbillon usuelle de fabrication haut de gamme.
Enfin, le temps de fabrication d’une seule roue de la Hand Made 1 est 600 fois plus long que celui d’une roue haut de gamme industrielle. Le souci de qualité s’est étendu bien sûr aux performances de la montre. Elle affiche ainsi –prouesse inédite pour une montre « fait main »– une précision de marche certifiée Greubel Forsey.
Chaque pièce possède son propre développement, son propre cheminement qui la rend unique, avec ses longues heures de façonnage à partir de la matière brute, sous la conduite de l’œil et de la main. Comme à son habitude, Greubel Forsey a également cultivé la beauté de l’invisible pour toutes les pièces cachées au sein du boîtier.
L’exploit commence au niveau de l’organe réglant, entièrement fabriqué à la main au sein des ateliers Greubel Forsey, y compris le spiral. L’alliage de ce dernier a été élaboré à l’interne. Il a fallu ensuite réaliser toute une coulée pour quelques spiraux –alors que dans la production industrielle courante, cette opération permet d’obtenir généralement plusieurs centaines d’exemplaires à la fois. Le spiral est ensuite façonné dans un laminoir non CNC– une machine quasiment en voie de disparition.
Le balancier est également intégralement fait à la main, avec un niveau de terminaisons hors norme. La roue d’échappement, avec ses 20 dents façonnées au tour possédant chacune quatre faces reprises en meulage, a elle aussi constitué une pièce de résistance. Quant à l’ancre, sa fabrication et ses finitions exigent à elles seules un mois et demi de travail.
La création de la cage de tourbillon, avec ses 69 composants pour un poids de 0.521g, a représenté un autre défi de taille, tant il est impossible d’obtenir la même géométrie sur une pointeuse que sur une machine CNC – avec pour conséquence un accroissement du nombre de pièces constituant ce mécanisme aérien.
Le balancier est également intégralement fait à la main, avec un niveau de terminaisons hors norme. La roue d’échappement, avec ses 20 dents façonnées au tour possédant chacune quatre faces reprises en meulage, a elle aussi constitué une pièce de résistance. Quant à l’ancre, sa fabrication et ses finitions exigent à elles seules un mois et demi de travail.
La création de la cage de tourbillon, avec ses 69 composants pour un poids de 0.521g, a représenté un autre défi de taille, tant il est impossible d’obtenir la même géométrie sur une pointeuse que sur une machine CNC – avec pour conséquence un accroissement du nombre de pièces constituant ce mécanisme aérien.
Tous les composants du mouvement arborent des finitions fidèles à la grande tradition horlogère, avec notamment des ponts aux flancs intérieurs et extérieurs polis, une platine « gratté main » et des roues anglées dessus et dessous (40 angles rentrants pour une roue à cinq bras).
Le cadran partiellement ouvert se distingue par son décor émaillé à la main, marié à des aiguilles de forme exclusive bleuies à la flamme. La réalisation de la moindre vis demande jusqu’à douze opérations, alors que sur une décolleteuse, une dizaine d’opérations permet d’obtenir près de 500 vis.
Quant au boîtier en or gris 18 carats, il est bien évidemment « fait main » grâce à un tour à pantographe muni de burins, puis patiemment satiné sur les côtés et poli sur le dessus. Cette montre totalement hors norme ne sera produite qu’à seulement 2 ou 3 exemplaires par année.
Une nouvelle avancée vers la bienfacture ultime concrétisée à 6h sur le cadran par l’inscription HAND MADE remplaçant l’habituel SWISS MADE... par ailleurs tant galvaudé.
Le cadran partiellement ouvert se distingue par son décor émaillé à la main, marié à des aiguilles de forme exclusive bleuies à la flamme. La réalisation de la moindre vis demande jusqu’à douze opérations, alors que sur une décolleteuse, une dizaine d’opérations permet d’obtenir près de 500 vis.
Quant au boîtier en or gris 18 carats, il est bien évidemment « fait main » grâce à un tour à pantographe muni de burins, puis patiemment satiné sur les côtés et poli sur le dessus. Cette montre totalement hors norme ne sera produite qu’à seulement 2 ou 3 exemplaires par année.
Une nouvelle avancée vers la bienfacture ultime concrétisée à 6h sur le cadran par l’inscription HAND MADE remplaçant l’habituel SWISS MADE... par ailleurs tant galvaudé.