Comme chacun des trois autres sites de Rolex à Genève (Acacias, Chêne-Bourg et Plan-les-Ouates), Bienne possède son infrastructure entièrement automatisée de stockage et de distribution des composants vers les ateliers.
Ce réseau sophistiqué permet de gagner un temps précieux dans les flux de production des mouvements. Tout en optimisant la gestion des stocks, centralisés en un point unique, il offre une sécurisation accrue et une protection inégalée contre les dégradations, notamment celles dues aux poussières et à la lumière.
A la vitesse de trois mètres par seconde, les plateaux de composants requis arrivent sur les postes de travail, où les stocks locaux ne sont plus nécessaires. Cela permet de gagner une place considérable dans les ateliers et, en fin de compte, d’offrir des espaces de travail plus ergonomiques.
De plus, le système libère le personnel de production des activités de logistique et de transport telles que la gestion des inventaires ou les tâches de réception et d’expédition.
46.000 alvéoles de stockage
Le cœur du stock automatique est un silo hautement sécurisé, situé dans les sous-sols du nouveau bâtiment. Constitué de quatorze allées de rayonnages, il accueille au total plus de 46.000 alvéoles de stockage. Chacun de ces emplacements est à même de recevoir toutes sortes de conditionnements placés sur des plateaux de transport.
Dans son ensemble, le silo peut stocker ainsi des dizaines de millions de composants. Chaque allée est desservie par des robots transstockeurs –quatorze au total– qui prélèvent, dans les rayonnages, les plateaux requis et les placent automatiquement sur des convoyeurs de distribution à destination des différents postes de travail.
L’acheminement s’effectue via un vaste réseau de convoyage horizontal et quatre tours de distribution verticale, comparables à des ascenseurs. Le système est si performant qu’il lui faut quelques minutes à peine pour livrer un plateau à destination.
A chaque étage, au niveau de la tour de distribution, une « gare » permet à l’utilisateur de récupérer les plateaux qu’il a commandés au stock et de déposer ceux qu’il souhaite y renvoyer. Au total, 22 gares sont ainsi aménagées, dont deux doubles : l’une installée sur les quais de réception et l’autre dédiée au contrôle et au lavage des composants livrés par des fournisseurs.
Entièrement informatisé
Un logiciel informatique pilote le stock automatique et contrôle tous les flux. Un système de routage coordonne une soixantaine d’automates qui gèrent les transports en cours et guident les plateaux le long de leur route, entre le stock et les ateliers. L’ensemble de l’installation est supervisé en permanence, 24 heures sur 24, par un logiciel extrêmement performant.
Ce réseau sophistiqué permet de gagner un temps précieux dans les flux de production des mouvements. Tout en optimisant la gestion des stocks, centralisés en un point unique, il offre une sécurisation accrue et une protection inégalée contre les dégradations, notamment celles dues aux poussières et à la lumière.
A la vitesse de trois mètres par seconde, les plateaux de composants requis arrivent sur les postes de travail, où les stocks locaux ne sont plus nécessaires. Cela permet de gagner une place considérable dans les ateliers et, en fin de compte, d’offrir des espaces de travail plus ergonomiques.
De plus, le système libère le personnel de production des activités de logistique et de transport telles que la gestion des inventaires ou les tâches de réception et d’expédition.
46.000 alvéoles de stockage
Le cœur du stock automatique est un silo hautement sécurisé, situé dans les sous-sols du nouveau bâtiment. Constitué de quatorze allées de rayonnages, il accueille au total plus de 46.000 alvéoles de stockage. Chacun de ces emplacements est à même de recevoir toutes sortes de conditionnements placés sur des plateaux de transport.
Dans son ensemble, le silo peut stocker ainsi des dizaines de millions de composants. Chaque allée est desservie par des robots transstockeurs –quatorze au total– qui prélèvent, dans les rayonnages, les plateaux requis et les placent automatiquement sur des convoyeurs de distribution à destination des différents postes de travail.
L’acheminement s’effectue via un vaste réseau de convoyage horizontal et quatre tours de distribution verticale, comparables à des ascenseurs. Le système est si performant qu’il lui faut quelques minutes à peine pour livrer un plateau à destination.
A chaque étage, au niveau de la tour de distribution, une « gare » permet à l’utilisateur de récupérer les plateaux qu’il a commandés au stock et de déposer ceux qu’il souhaite y renvoyer. Au total, 22 gares sont ainsi aménagées, dont deux doubles : l’une installée sur les quais de réception et l’autre dédiée au contrôle et au lavage des composants livrés par des fournisseurs.
Entièrement informatisé
Un logiciel informatique pilote le stock automatique et contrôle tous les flux. Un système de routage coordonne une soixantaine d’automates qui gèrent les transports en cours et guident les plateaux le long de leur route, entre le stock et les ateliers. L’ensemble de l’installation est supervisé en permanence, 24 heures sur 24, par un logiciel extrêmement performant.
Rolex et le stock automatique en quelques chiffres
Dimensions : 30 m x 27 m x 10 m = 8100 m3
Capacité : plus de 46 000 alvéoles ou emplacements de stockage
Robots transstockeurs : 14
Convoyage : environ 1,2 km de long
Vitesse de déplacement des robots : 3 m/s
Tours de distribution verticale :
4 tours de 27 m de hauteur
Les avantages du stock automatique :
- centralisation du stock et desserte optimale des postes de travail
- grande vitesse d’acheminement des composants
- sécurité et disponibilité
- confort de travail
- protection des composants contre les dégradations lors du transport, telles que poussière, lumière, etc.
Capacité : plus de 46 000 alvéoles ou emplacements de stockage
Robots transstockeurs : 14
Convoyage : environ 1,2 km de long
Vitesse de déplacement des robots : 3 m/s
Tours de distribution verticale :
4 tours de 27 m de hauteur
Les avantages du stock automatique :
- centralisation du stock et desserte optimale des postes de travail
- grande vitesse d’acheminement des composants
- sécurité et disponibilité
- confort de travail
- protection des composants contre les dégradations lors du transport, telles que poussière, lumière, etc.